Un horno industrial es un equipo térmico utilizado en la producción industrial para calentar materiales o piezas de trabajo utilizando el calor generado por la combustión de combustible o la conversión de energía eléctrica. A grandes rasgos, una caldera también es un horno industrial, que es un equipo térmico que utiliza el calor generado por la combustión de combustibles o la conversión de electricidad para calentar materiales o piezas de trabajo en la producción industrial. Sin embargo, no suele incluirse en el ámbito de los hornos industriales. Los componentes principales de un horno industrial incluyen: mampostería de horno industrial, sistema de escape de horno industrial, precalentador de horno industrial y dispositivo de combustión de horno industrial.
La creación y desarrollo de hornos industriales juega un papel muy importante en el progreso humano. En la dinastía Shang, China desarrolló un horno de fundición de cobre relativamente completo, con una temperatura de horno de 1200 grados y un diámetro interior de 0,8 metros. En los períodos de Primavera y Otoño y de los Reinos Combatientes, la gente dominó aún más la tecnología de aumentar la temperatura del horno sobre la base de hornos de fundición de cobre, produciendo así hierro fundido. En 1794, se introdujo en el mundo una cúpula cilíndrica para fundir hierro fundido. En 1864, el francés P. ┵ Martin utilizó el británico K W. Siemens construyó * * * hornos abiertos para la producción de acero que utilizan calefacción de gas combustible según el principio de los hornos regenerativos. Utiliza una cámara de almacenamiento de calor para precalentar el aire y el gas a altas temperaturas, asegurando una temperatura superior a los 1600 grados necesarios para la fabricación de acero. Alrededor de 1900, el suministro de electricidad fue gradualmente suficiente y comenzaron a utilizarse diversos hornos de resistencia, hornos de vacío, hornos de arco eléctrico y hornos de inducción con núcleo.
En la década de 1950, los hornos de inducción sin núcleo se desarrollaron rápidamente. Más tarde, surgieron los hornos de haz de electrones, que utilizaban haces de electrones para impactar combustibles sólidos y mejorar el calentamiento de la superficie y la fusión de materiales de alto punto de fusión. El horno utilizado para calentar la forja ha sido durante mucho tiempo un horno de forja manual, con un espacio de trabajo formado por una ranura cóncava llena de carbón. El aire para la combustión se suministra desde la parte inferior de la ranura y la pieza de trabajo se entierra en el carbón para calentarla. Este tipo de horno tiene una baja eficiencia térmica, mala calidad de calentamiento y solo puede calentar piezas de trabajo pequeñas. En el futuro se convirtió en un horno de cámara semicerrado o completamente cerrado hecho de ladrillos refractarios. Puede utilizar carbón, gas o petróleo como combustible, o electricidad como fuente de calor, y las piezas de trabajo se calientan en el horno.
Para facilitar el calentamiento de piezas de trabajo grandes, han surgido hornos de carro adecuados para calentar lingotes y palanquillas de acero, y también se han introducido hornos de pozo para calentar varillas largas. Después de la década de 1920, surgieron varios tipos de hornos mecanizados y automatizados que podían mejorar la productividad de los hornos y las condiciones laborales. Con el desarrollo de los recursos combustibles y el avance de la tecnología de conversión de combustibles, el combustible para hornos industriales ha pasado gradualmente de combustibles sólidos como carbón en trozos, coque y carbón en polvo a combustibles gaseosos y líquidos como gas productor, gas urbano y gas natural. , diésel y fuel oil. También se han desarrollado diversos dispositivos de combustión adecuados al combustible utilizado. Existen varios tipos de hornos industriales utilizados en la industria mecánica. En el taller de fundición existen cubilotes, hornos de inducción, hornos de resistencia, hornos de arco eléctrico, hornos de vacío, hornos de solera abierta, hornos de crisol, etc. para la fusión de metales; Hay hornos de secado de arena, hornos de secado de ferroaleaciones y hornos de recocido de fundición para hornear moldes de arena.
El taller de forja cuenta con varios hornos de calentamiento para el calentamiento previo a la forja de lingotes o palanquillas de acero, así como hornos de tratamiento térmico para aliviar las tensiones después de la forja. En el taller de tratamiento térmico de metales existen diversos hornos de tratamiento térmico de recocido, normalizado, templado y revenido que mejoran las propiedades mecánicas de las piezas. En el taller de soldadura existen hornos de precalentamiento previo a la soldadura y hornos de templado posterior a la soldadura para piezas soldadas. En el taller de pulvimetalurgia hay hornos de calentamiento para metales sinterizados. Los hornos industriales también se utilizan ampliamente en otras industrias, como los hornos de fundición de metales, los hornos de sinterización de minerales y los hornos de coque en la industria metalúrgica; Hornos de destilación y craqueo en la industria petrolera; Hornos para la industria del gas; Hornos de cemento y hornos de fusión y recocido de vidrio en la industria del silicato; Hornos de cocción en la industria alimentaria, etc.